Publié le 12 février 2026 à 08h30. L’équipe Legacy Motor Club, engagée en NASCAR, a intégré l’impression 3D à son atelier pour accélérer le développement de pièces et réduire les coûts, transformant ainsi sa manière d’aborder la compétition automobile.
- L’impression 3D permet à l’équipe de prototyper et de fabriquer des pièces sur demande, réduisant les délais d’attente de plusieurs semaines à quelques jours.
- Des composants tels que des jauges, des modèles et même des pièces fonctionnelles pour la voiture sont désormais imprimés en interne.
- Les économies réalisées sur certaines pièces, comme les enjoliveurs de calandre, sont significatives, passant de 1 900 $ à 471 $ par unité.
Dans le monde exigeant des courses de stock-car, où chaque dixième de seconde compte, la rapidité de développement et la précision des pièces sont cruciales. L’équipe Legacy Motor Club, associée à Toyota Racing, a trouvé en l’impression 3D un outil précieux pour répondre à ces défis. Plutôt que de considérer cette technologie comme une simple démonstration, ils l’ont adoptée comme un moyen de rationaliser la production et d’améliorer la cohérence des assemblages.
Auparavant, certains composants nécessitaient une fabrication externe, entraînant des délais d’attente allant d’une à deux semaines. Cette situation était particulièrement problématique pour les pièces complexes ou de grande taille. « Je ne peux pas me permettre d’externaliser et d’attendre deux à trois semaines pour développer une pièce. Pouvoir imprimer en 3D différents modèles, les mettre dans la voiture et les refaire si cela ne convient pas, n’a pas de prix », explique Tony Cardamone, contremaître d’atelier.
« Un héritage est plus que ce que vous laissez derrière vous, c’est ce que vous construisez chaque jour »
Jimmie Johnson, sept fois champion de la NASCAR Cup Series et propriétaire du LEGACY MOTOR CLUB
Depuis l’installation de deux systèmes BigRep, l’équipe imprime désormais en interne une variété de composants, d’outils et de gabarits. Steven Sander, directeur de l’aérodynamique, souligne l’étendue de cette adoption : « Nous avons commencé par imprimer un composant spécifique, mais une fois que vous voyez les possibilités, vous commencez à appliquer cette solution à tout ce que vous pouvez trouver. Nous utilisons les matériaux BigRep et les STUDIO pour tout, des prototypes aux pièces de production. »
L’impression 3D est particulièrement utile pour la création de jauges et de modèles permettant de vérifier l’alignement et la répétabilité sur différents châssis. Pour les pièces de grande taille, l’équipe réalise des prototypes à l’échelle 1:1 afin de valider la géométrie avant de passer à la fabrication en métal. Un exemple concret est celui des enjoliveurs de calandre, dont le coût de fabrication est passé de 1 900 $ à 471 $ grâce à l’impression interne, surnommée « Grille Buck » par l’équipe.
« Nous imprimons des pièces qui vont à la voiture et fonctionnent dans des conditions de chaleur et de charge très élevées. Avec le catalogue de matériaux et le système de matériaux ouvert de BigRep, nous avons la flexibilité de fabriquer à peu près tout ce dont nous avons besoin »
Curtis Neumann, ingénieur aéronautique
Pour les applications nécessitant une résistance thermique élevée, l’équipe utilise des filaments haute température. Un plénum de refroidisseur d’engrenages, essentiel au refroidissement de la boîte de vitesses, coûtait auparavant en moyenne 2 000 $ s’il était fabriqué par un fournisseur externe, avec un délai d’environ une semaine. En interne, la fabrication de cette pièce nécessite 1,5 kg de matériau, soit un coût de 56,93 $ (au prix de 37,95 $ le kilogramme). L’impression 3D en NASCAR se révèle donc avant tout un moyen d’accélérer la prise de décision en matière de conception et d’assurer la disponibilité des composants dans les délais impartis.